一、HDPE 瓶的工藝流程（以 “吹塑成型” 為主，分 “擠出吹塑” 和 “注射吹塑”）

1. 主流工藝：擠出吹塑（Extrusion Blow Molding, EBM）

1. 原料準備與干燥

• 核心原料：HDPE 顆粒（純度≥99%，根據需求添加色母粒（如白色洗衣液瓶）、抗氧劑（防止加工中老化）、抗靜電劑（日化瓶避免吸灰））。

• 干燥處理：HDPE 吸濕性低（吸水率≤0.01%），無需高溫干燥，僅需通過熱風干燥機（溫度 60-80℃，時間 1-2 小時）去除顆粒表面浮塵和微量水分，避免成型后瓶身出現氣泡。

2. 熔融擠出（關鍵步驟）

• 將干燥后的 HDPE 顆粒投入擠出機，通過機筒內的螺桿（轉速 30-60r/min）推送，配合機筒外部的加熱圈（分 3-4 段控溫：喂料段 150-170℃、壓縮段 170-190℃、均化段 180-200℃），使 HDPE 顆粒逐漸熔融成粘流態塑料熔體（粘度適中，便于后續擠出）。

• 熔體通過擠出機頭部的環形口模（根據瓶身直徑設計口模尺寸），連續擠出成中空的 “塑料管”（行業稱 “型坯”），型坯的厚度由口模間隙和擠出速度控制（如 5L 食用油桶型坯厚度約 2-3mm）。

3. 模具合模與封底

• 擠出的型坯垂直下落至兩瓣式模具（內表面刻有瓶身紋路，如洗衣液瓶的防滑凹槽）中，模具迅速閉合，將型坯底部夾緊并熔斷（形成瓶底的密封結構），同時模具側面預留 “吹氣口”。

4. 吹氣膨脹與定型

• 通過模具的吹氣口通入壓縮空氣（壓力 0.3-0.8MPa，根據瓶身大小調整：小瓶壓力低，大瓶壓力高），使熔融的型坯在模具內膨脹，完全貼合模具內壁，形成與模具形狀一致的瓶身（如廣口、帶把手的造型）。

• 同時，模具內通入冷卻水（溫度 15-25℃），對瓶身進行快速冷卻（冷卻時間 10-30 秒，取決于瓶壁厚度），使 HDPE 熔體固化定型，避免脫模后變形。

5. 脫模與修邊

• 模具打開，通過頂出機構將成型的 HDPE 瓶推出模具；此時瓶口會殘留 “多余的塑料飛邊”（型坯熔斷后的廢料），需通過修邊機（刀片或超聲波切割）切除飛邊，確保瓶口平整（便于后續安裝瓶蓋或按壓泵）。

6. 質量檢測與后處理

• 檢測項目：① 外觀（無氣泡、劃痕、變形）；② 密封性（向瓶內充壓 0.2MPa，浸入水中觀察是否漏氣）；③ 壁厚均勻性（用測厚儀檢測瓶身各部位，偏差≤0.2mm）。

• 后處理：合格的 HDPE 瓶根據需求進行表面印刷（如洗衣液瓶的商標）、安裝配件（按壓泵、瓶蓋），最終包裝入庫。

2. 小眾工藝：注射吹塑（Injection Blow Molding, IBM）

• 改為 “注射成型”：將 HDPE 熔體通過注塑機注入 “預型模”，直接成型為 “帶瓶頸的實心型坯”（而非擠出的空心管），瓶頸的螺紋可一次成型（無需后續加工）；

• 后續步驟（轉移型坯至吹塑模、吹氣定型、脫模）與擠出吹塑類似，優勢是瓶身精度高（如瓶口密封度達標）、無飛邊（減少廢料）。

二、PET 瓶的工藝流程（核心：注拉吹成型，分 “一步法” 和 “兩步法”）

1. 主流工藝：兩步法注拉吹成型（Two-Stage ISBM）

階段 1：PET 瓶坯的注塑成型（核心是制作 “帶螺紋的實心坯”）

1. 原料準備與干燥（關鍵！影響透明度）

• 核心原料：PET 切片（特性粘度 0.7-0.85dL/g，適合吹塑；添加少量成核劑提升結晶速度，或抗紫外線劑防止光照老化）。

• 干燥處理：PET 吸濕性強（吸水率≥0.3%），若含水分，熔融時會發生水解（導致分子量下降，瓶身易脆裂），因此必須通過除濕干燥機（溫度 150-180℃，時間 4-6 小時，露點≤-40℃）將水分含量降至 0.005% 以下。

2. 注塑成型瓶坯

• 將干燥后的 PET 切片投入注塑機，機筒分 5 段控溫（喂料段 240-260℃、壓縮段 260-280℃、均化段 270-290℃），使 PET 熔融成低粘度熔體；

• 熔體通過注塑機噴嘴注入 “瓶坯模具”（多腔模，如一次注塑 64 個瓶坯），模具內通入冷卻水（溫度 20-30℃），快速冷卻固化，成型為 “PET 瓶坯”—— 結構為 “頂部帶螺紋（適配瓶蓋）、中部實心圓柱、底部半球形”，長度約 10-15cm（如 550ml 瓶裝水瓶坯）。

3. 瓶坯檢測與儲存

• 檢測項目：① 透明度（無霧狀結晶）；② 螺紋完整性（無缺料、毛邊）；③ 壁厚均勻性（避免后續拉伸時破裂）。

• 儲存：瓶坯需在干燥環境（濕度≤40%）中儲存，防止吸潮，保質期通常 3-6 個月。

階段 2：瓶坯的拉伸吹塑成型（核心是 “定向拉伸 + 吹氣定型”）

1. 瓶坯加熱（關鍵！控制拉伸溫度）

• 將 PET 瓶坯放入加熱爐，爐內有環形紅外燈管，重點加熱瓶坯的 “中部圓柱段”（瓶頸和底部不加熱，需保持低溫剛性，避免變形）；

• 加熱溫度控制在80-120℃（PET 的玻璃化轉變溫度約 70℃，此溫度下 PET 處于 “高彈態”，易拉伸且不易斷裂），加熱時間 10-20 秒，確保瓶坯壁溫度均勻（溫差≤5℃，否則拉伸后壁厚不均）。

2. 拉伸桿預拉伸

• 加熱后的瓶坯送入 “吹塑模具”（內表面光滑，確保瓶身透明），模具閉合；同時，一根金屬拉伸桿從瓶坯頂部插入，向下快速拉伸（拉伸速度 50-100mm/s），將瓶坯的中部圓柱段拉伸至原長度的 2.5-3.5 倍（縱向拉伸，使 PET 分子沿縱向定向排列，提升強度）。

3. 高壓吹氣定型

• 拉伸桿到位后，從其內部通入高壓壓縮空氣（壓力 1.5-4MPa，遠高于 HDPE 吹塑），使被拉伸的瓶坯在模具內橫向膨脹（橫向拉伸，分子沿橫向定向排列），完全貼合模具內壁，形成最終的 PET 瓶形狀（如 550ml 瓶裝水的細長瓶身）；

• 同時，模具內通入冷卻水（溫度 15-25℃），快速冷卻（冷卻時間 5-10 秒），固定分子定向結構，確保瓶身定型后不變形，且保持高透明度。

4. 脫模與檢測

• 模具打開，拉伸桿退回，PET 瓶被頂出模具；因瓶坯螺紋已預成型，無需修邊；

• 檢測項目：① 透明度（透光率≥90%）；② 垂直度（瓶身無傾斜）；③ 爆破壓力（向瓶內充壓至 1.2-1.5MPa，無破裂，確保碳酸飲料瓶耐壓力）；④ 阻隔性（檢測氧氣透過率，≤0.5cc / 天，防止果汁氧化）。

2. 小眾工藝：一步法注拉吹成型（One-Stage ISBM）

三、HDPE 瓶與 PET 瓶工藝流程核心差異總結