PET保健品瓶做色時如何保證顏色的穩定性？
瀏覽數量： 1 作者： 本站編輯 發布時間： 2025-12-22 來源： 本站
要保證 PET 保健品瓶做色后的顏色穩定性，需從原料控制、工藝參數、生產環境、檢測驗證四個核心環節全流程把控，結合 PET 材質特性和保健品包裝的合規要求，具體措施如下：
一、原料環節：從源頭避免顏色偏差
優選專用色母粒，拒絕劣質色粉
優先選擇PET 專用高濃度色母粒（載體樹脂為 PET 或相容劑含量≥30%），避免使用通用色母或直接添加色粉。色母粒需滿足：
顏料分散性好，粒徑≤1μm，無團聚現象（可通過顯微鏡檢測）；
耐溫性≥280℃（匹配 PET 注塑 / 吹塑溫度），防止高溫分解導致褪色；
耐候性達標（尤其用于透明或淺色瓶），選擇耐紫外線（UV）的有機顏料或無機顏料（如鈦白粉、氧化鐵紅），避免長期儲存變色。
若需定制顏色，建議與色母粒供應商簽訂顏色標準樣，明確色母粒的批次色差范圍（ΔE≤0.5）。
嚴格控制 PET 原料的一致性
同一批次產品使用同一牌號、同一產地的 PET 切片，避免不同牌號 PET 的粘度、含水率差異影響色母分散；
PET 切片含水率需控制在≤0.02%，含水率過高會導致成型時產生氣泡，間接影響顏色均勻性；
回收料（若使用）比例需固定（建議≤10%），且回收料需經過嚴格清洗、干燥，避免雜質帶入導致顏色偏差。
避免原料污染
色母粒與 PET 切片需分開儲存，使用專用加料設備（如不銹鋼料斗、螺桿），避免與其他顏色的原料或雜質交叉污染。換色時需徹底清洗設備（可用清機料或原色 PET 切片沖洗），直至無殘留色料。
二、工藝環節：精準控制成型參數，減少顏色波動
注塑 / 吹塑溫度：穩定且均勻
PET 做色時，溫度過高會導致色母粒中的顏料分解（如有機顏料高溫變色），溫度過低則色母分散不均。需嚴格控制：
注塑機料筒溫度：250-275℃（分段控溫，避免局部過熱）；
吹塑模溫：80-100℃（模溫不均會導致瓶身壁厚差異，進而出現顏色深淺不一）；
熱流道溫度：260-270℃，保持恒定，防止流道內原料滯留時間過長導致分解。
色母添加比例：精準計量，避免波動
使用自動計量加料系統（如失重式喂料機），替代人工加料，確保色母粒與 PET 切片的混合比例誤差≤±0.1%；
固定添加比例（通常色母添加量為 2%-5%），若需調整顏色，需通過小批量試產驗證，避免隨意更改比例；
混合時間需充足（建議≥5 分鐘），確保色母與 PET 切片均勻混合，可通過在線混合器提升分散效果。
成型周期：減少原料滯留時間
控制注塑 / 吹塑周期，避免原料在料筒內滯留時間過長（超過 30 分鐘需排空料筒）。滯留時間過長會導致 PET 降解和色母分解，尤其對于深色瓶（如黑色、深藍色），易出現 “燒色” 現象（顏色發灰、發暗）。
三、生產環境：減少外部因素對顏色的影響
控制環境溫濕度
生產車間溫度保持在 20-25℃，濕度≤60%。濕度過高會導致 PET 切片吸潮，影響成型質量；溫度波動過大可能導致設備散熱不均，間接影響工藝參數穩定性。
避免光照影響
已成型的 PET 保健品瓶需避免陽光直射，尤其是使用有機顏料的淺色瓶。車間照明建議使用冷光源（如 LED 燈），避免紫外線燈照射導致顏色褪色。
保持車間清潔
車間需定期清潔，減少粉塵、油污等雜質附著在瓶身表面，避免影響顏色檢測的準確性。
四、檢測驗證：全流程監控，及時糾正偏差
產前驗證：小批量試產確認
正式量產前，需進行小批量（≥500 件）試產，將試產樣品與標準色樣對比，使用色差儀檢測色差（ΔE≤0.8 為合格，保健品包裝建議 ΔE≤0.5）。若偏差超過范圍，需調整色母比例或工藝參數。
產中監控：定時抽樣檢測
量產過程中，每 30 分鐘抽取一次樣品，檢測：
產后驗證：耐候性與穩定性測試
成品需進行加速老化測試，驗證顏色穩定性：
耐溫性測試：將樣品置于 60℃烘箱中存放 72 小時，冷卻后檢測色差，ΔE≤1.0 為合格；
耐候性測試：使用紫外老化箱（UVB 313nm）照射 168 小時，檢測色差，適用于需長期戶外儲存的產品；
耐化學性測試：若保健品內容物為酸性或堿性，需將瓶身與內容物接觸后存放，驗證顏色是否變化（符合食品接觸材料標準，如 GB 4806.7）。
建立顏色標準檔案
制作標準色卡（實物樣 + 電子色值數據，如 Lab 值），存檔于生產車間和質檢部門。每次生產時，需以標準色卡為基準，避免人為判斷的誤差。
五、額外注意事項（針對保健品包裝）
避免使用含重金屬（如鉛、鎘）的顏料，需符合 FDA、EU 10/2011 等國際食品接觸材料標準；
對于透明有色瓶（如琥珀色、藍色），需同時保證顏色穩定性和透光率穩定性，避免影響保健品的避光效果；
與供應商簽訂質量協議，要求色母粒供應商提供批次檢測報告（如色差、耐溫性、重金屬含量），確保原料合規。
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